DDP 메인으로 가기

세계적인 건축가 자하 하디드(Zaha Hadid)의 비정형 설계를 실제의 건축물로 구현하는 것은 기존의 2D 도면 설계방식으로는 시공 및 검토가 불가능했습니다. 하지만 서울시, 서울디자인재단, 삼성물산은 한국의 순수 기술을 활용해 전체 공사를 3차원 입체설계 방식인 BIM(Building Information Modeling)을 도입하여 완성시켰습니다. 최근의 경향은 일반적인 건축물에서도 사전검토를 위해서 BIM 기법을 적용하기는 하지만 건축물 외벽과 같은 일부분에 대해서만 적용한 것이 대부분입니다. 그러나 DDP는 초기 터파기 공정부터 건축구조 건축인테리어마감 그리고 MEP(Mechanical Electrical Plumbing 기계전기배관), 조경부분까지 전 공정에서 BIM을 적용한 실질적인 최초의 사례라고 볼 수 있습니다. BIM을 통해 제각기 다른 외장 패널을 제작하는 과정에서 한 치의 오차도 없이 자동화 제작할 수 있었으며, 설치 시공에 있어서도 다시 고칠 필요 없이 한 번에 부착이 가능했습니다.

자유분방하고 물결치듯 이어지는 곡선과 더불어 기둥이 보이지 않는 실내를 구현하기 위해서는 메가트러스와 스페이스 프레임(Space Frame)이 적용되었습니다. 스페이스 프레임으로 장스팬과 곡면을 구현하면서 캔틸레버(Cantilever) 방식의 스페이스 프레임을 지지하기 위해 일반건축물이 아닌 교량 등의 큰 구조물에 들어가는 메가트러스를 사용한 것입니다. 이러한 기술적 기반으로 DDP 내부에 기둥이 없는 대형 공간들을 만들 수 있었습니다.

한 장도 같은 것이 없는 45,133장의 알루미늄 패널. DDP와 일반 건축물의 가장 큰 차이점은 외관의 대부분을 차지하는 세계 최대 규모의 비정형 외장 패널 입니다. 동대문디자인플라자 외관의 대부분을 차지하고 있는 외장 패널은 45,133장의 규격 및 곡률, 크기가 전부 달라 기존 생산방식 및 시공방법으로는 디자인구현, 품질확보, 공기 준수가 불가하고 국내·외에 벤치마킹할 수 있는 사례가 전무했습니다. 외장패널 공사를 정해진 비용과 공기 내에 성공적으로 구현하기 위해 삼성물산은 선박, 항공기, 자동차 등 모든 금속성형분야의 기술들을 총 망라하여 세계 최초로 2차곡면 성형 및 절단 장비를 제작했습니다.

독특한 분위기를 연출하기 위해 동대문디자인플라자는 건물 안팎에 다양한 모양의 비정형 노출콘크리트를 도입했습니다. 노출콘크리트는 거푸집을 떼어낸 콘크리트 표면에 별도의 마감을 하지 않고 콘크리트 구조체를 그대로 노출하는 마감이기 때문에 거푸집 제작 및 콘크리트 타설 시, 정밀한 작업과 품질관리가 요구됩니다. 게다가 동대문디자인플라자에 노출콘크리트는 자유 곡선으로 이루어진 비정형으로써 고난이도 작업이었습니다. 3차원 비정형 노출콘크리트를 구현하기 위해 삼성물산은 BIM을 활용 비정형 구조체의 단면을 300mm 간격으로 추출해 거푸집을 제작하는 Rib 합판 거푸집 공법을 적용했습니다. 그리고 비정형 내부 기둥 거푸집 제작에는 외장패널 성형장비를 이용, 스테인레스 스틸(Stainless Steel)과 알루미늄을 함께 적용해 매끈한 비정형 노출 콘크리트를 구현해냈습니다.

동대문디자인플라자의 내부 마감 모습도 외장 판넬과 같이 모든 면이 각기 다른 곡률과 형태로 설계된 3차원 비정형 형태로 곡면 구현이 가능하고 내화성이 있는 우수한 친환경 마감자재인 천연석고보드, G.R.G보드(Glassfiber Reinforced Gypsum Board), 코튼흡음재, 인조대리석 등으로 시공했습니다. 동일한 모양이 하나도 없는 3차원 비정형 형태인 내부 마감공사도 일반적인 설계기법으로는 구현이 어려워 외장판넬 시공과 마찬가지로 최첨단 설계기법인 BIM을 도입했는데, 본공사 시공에 앞서 비정형 내부 마감 형상의 실물 크기 모형(Visual Mock-up)을 수차례 제작함으로써 시공성 및 품질 향상방법을 모색하여 높은 수준의 시공품질을 확보했습니다.